بررسی تجربی تأثیر پارامترهای برش بر مقدار نیرو و زبری سطح در تراشکاری فولاد سخت AISI O۲ با ابزارCBN
نام نخستين پديدآور
/محمد فرجی
وضعیت نشر و پخش و غیره
نام ناشر، پخش کننده و غيره
: فنی مهندسی مکانیک
تاریخ نشرو بخش و غیره
، ۱۳۹۴
نام توليد کننده
، افشاری
یادداشتهای مربوط به نشر، بخش و غیره
متن يادداشت
چاپی
یادداشتهای مربوط به پایان نامه ها
جزئيات پايان نامه و نوع درجه آن
کارشناسی ارشد
نظم درجات
مهندسی مکانیک - ساخت وتولید
زمان اعطا مدرک
۱۳۹۴/۱۱/۲۸
کسي که مدرک را اعطا کرده
دانشگاه تبریز
یادداشتهای مربوط به خلاصه یا چکیده
متن يادداشت
ماشینکاری قطعات سختکاری شده به فرآیند برادهبرداری مواد با سختی بالای HRC ۴۵ توسط ابزار تک لبه اطلاق میگردد .این فرآیند که در سالهای اخیر به عنوان جایگزینی بسیار اقتصادی و قابل اطمینان برای فرآیند پر هزینه سنگ زنی مطرح شده است، در صورت طراحی دقیق شرایط برش، مزایای متعددی را بدنبال خواهد داشت که از آن جمله میتوان به کاهش هزینه تولید، افزایش نرخ برادهبرداری، افزایش انعطافپذیری، امکان پرداختکاری قطعات با اشکال پیچیده کاهش آسیبهای زیست محیطی به خاطر عدم نیاز به مایع خنککار اشاره کرد .ماشینکاری قطعات سخت از لحاظ ساختاری و ابزار آلات مورد استفاده مشابه با روش ماشینکاری قطعات نرم بوده و عمده تفاوت در صلبیت ماشینابزار مورد استفاده و جنس تیغچه به کار رفته میباشد .بهترین انتخاب برای ابزار مورد استفاده، ابزارهای CBN میباشند که مقاومت به سایش خود را در دماهای بسیار بالا حفظ کرده واستحکام کششی مناسبی برای انجام فرآیند ماشینکاری قطعات سخت را دارند از آنجاییکه این فرآیند عمدتا در مرحله پرداختکاری نهایی قطعهکار مورد استفاده قرار می گیرد، از مهمترین مسائلی که باید در فرآیند ماشینکاری قطعات سخت مورد توجه قرار گیرد، زبری سطح بدست آمده میباشد .از طرف دیگر با توجه به استحکام کشش بالای قطعات سختکاری شده و نیاز به استفاده از ماشینآلات با توان زیاد برای اجرای فرآیند برادهبرداری در این قطعات، اندازهگیری نیروی برش نیز از اهمیت ویژهای برخوردار است .در این پایاننامه تأثیر پارامترهای برشی مانند سرعت برشی، سرعت پیشروی و عمق برش بر روی زبری سطح و مؤلفههای نیروی برش در ماشینکاری فولاد AISI O۲ با سختی HRC ۶۰ و توسط ابزار CBN مورد بررسی قرار گرفتهاست .نتایج آزمایشات انجام گرفته در مورد نیروهای برشی نشان دهنده کاهش مقدار نیروهای برش با افزایش سرعت برشی میباشد .افزایش سرعت پیشروی و عمق بار باعث افزایش مؤلفههای نیروی برش میشوند .نتایج بدست آمده در زمینه بررسی تأثیر پارامترهای برشی بر روی زبری سطح قطعات بیانگر بهبود زبری سطح با افزایش سرعت برشی میباشد .افزایش میزان پیشروی زبری سطح تولیدی را به شدت افزایش میدهد .افزایش عمق برش نیز تأثیری بسیار جزئی بر روی زبری سطح دارد
متن يادداشت
Hard turning is a ''single point" cutting process, which concerns the removal of materials whose hardness is higher than 45 HRC. Introduced as an economically reliable alternative for costly operations such as grinding, this operation can bring various advantages such as reduction in production costs, high material removal rate, process flexibility, finishing parts with complex forms and environment safe when machining without cutting fluid and the material of tool insert. The best choose for tool material is CBN which can detain its roperties in high temperature conditions and has an acceptable strength to cut hrd materials. Since this operation is used in finishing stage of machining, the matter of surface roughness of machined parts is of great importance. On the other hand, because of high tensile strength of hardened materials and the need to use high power machie tools, measuring cutting forces are important too.The present work concerns an experimental study of hard turning with CBN tool of AISIO2 tool steel, hardened at 60 HRC. The main objectives are investigating the effect of cutting parameters such as cutting speed, federate and depth of cut on cutting forces and surface roughness in machined parts. The results of experiments showes that any increase in cutting speed leads to a reduction in forces.furthermore, cutting forces increase with any increase in federate and depth of cut. Results also show how much surface roughness is negatively influenced by federate.results also indicates that cutting speed improves the surface quality and depth of cut has a minor negative effect on surface roughness
نام شخص به منزله سر شناسه - (مسئولیت معنوی درجه اول )