NATIONAL BIBLIOGRAPHY NUMBER
Number
۳۰۱۸پ
LANGUAGE OF THE ITEM
.Language of Text, Soundtrack etc
per
TITLE AND STATEMENT OF RESPONSIBILITY
Title Proper
مطالعه عددی وتجربی طراحی پیش فرم فرایند فورجینگ قطعات متقارن محوری
First Statement of Responsibility
/علی محمدجعفرپور
.PUBLICATION, DISTRIBUTION, ETC
Name of Publisher, Distributor, etc.
تبریز: دانشگاه تبریز، دانشکده فنی مهندسی مکانیک، گروه مهندسی ساخت و تولید
PHYSICAL DESCRIPTION
Specific Material Designation and Extent of Item
۱۰۹ص
NOTES PERTAINING TO PUBLICATION, DISTRIBUTION, ETC.
Text of Note
چاپی
INTERNAL BIBLIOGRAPHIES/INDEXES NOTE
Text of Note
واژه نامه بصورت زیرنویس
DISSERTATION (THESIS) NOTE
Dissertation or thesis details and type of degree
کارشناسی ارشد
Discipline of degree
مکانیک-ساخت و تولید
Date of degree
۱۳۸۵/۱۰/۲۵
Body granting the degree
تبریز: دانشگاه تبریز، دانشکده فنی مهندسی مکانیک، گروه مهندسی ساخت و تولید
SUMMARY OR ABSTRACT
Text of Note
فرایند فورج به عنوان یکی از مهمترین روشهای تولید قطعات می‌باشد .این روش اکثرا درمورد قطعاتی که به هنگام استفاده تحت بارگذاری دینامیکی می‌باشند، بکار می‌رود .عیوب مختلفی در این روش کیفیت قطعه تولیدی را تحت تأثیر قرار می‌دهند و این عیوب تا حدزیادی وابسته به طراحی بهینه قطعه پیش‌فرم در فرایند فورج می‌باشد .اهمیت کاهش قیمت قطعاتی که به این روش تولید می‌گردند، باعث رشد روزافزون تحقیقات آزمایشگاهی و آنالیز تحلیلی و عددی در زمینه بهینه کردن شکل قطعات پیش‌فرم شده است .در شرایط بهینه حجم اولیه قطعه،حداقل و هزینه تولید،کمترین مقدار است .در هر حالتی کیفیت مناسبی از قطعه‌کار بعد از تولید نهایی آن مورد انتظار می‌باشد. در این پایان‌نامه فرایند فورج برای قطعه دنده مخروطی (RD۲)به روش اجزای محدود شبیه‌سازی گردیده است .شبیه‌سازی فرایند در حالت متقارن محوری و با در نظر گرفتن قالبها به صورت صلب و خواص مواد به صورت الاستیک- پلاستیک صورت گرفته، و تأثیر پارامترهایی مانند ابعاد قطعه خام اولیه، ابعاد فلش، نوع روانکار)ضریب اصطکاک(، دمای اولیه قطعه‌کار و نوع عملیات حرارتی قطعه خام اولیه در شکل و ابعاد قطعه پیش‌فرم و تناژ لازم جهت انجام فرایند فورج مورد مطالعه قرار گرفته است .علاوه بر پارامترهای فوق توزیع دما، توزیع تنش، توزیع کرنش و توزیع تنش پسماند در مراحل مختلف فرایند بررسی شده است. همچنین باتوجه به شکل قطعه‌کار و طبق استانداردDIN EN ۱۰۲۴۳ - ۱،ضریب پیچیدگی شکل S۲ بوده و جنس ماده مورد مطالعه فولاد ۲۰MnCr۵ می‌باشد. لازم به ذکر است برای مطالعه بهتر فرایند از لحاظ توزیع کرنشها و جریان موادو کاهش هزینه طراحی و تولید، آزمایشاتی با استفاده از روش مدلسازی فیزیکی (Physical Modeling)ترتیب داده شده و نتایج حاصل از این مدلسازی با نتایج حاصل از شبیه‌سازی عددی درحالت همدمایی مقایسه شده است .نتایج بدست آمده نشان دهند کارآمدی مدلسازی فیزیکی در طراحی قالبهای پیش‌فرم می‌باشد
Text of Note
Forging process is one of the most important methods for producing various parts. This method is mostly used in the parts that undergo dynamic loading. Various defects affecting part quality, are mainly related to design of preform dies. Importance of part final cost causes striking advancement in experimental and numerical researches about preform dies. Optimized conditions lead to minimum initial billet weight and production costs. In this thesis, a FE model for forging process of conical gear(RD2) is developed. The process considered to be axi-symmetric with considering dies as a rigid element and billet material as a elasto-plastic. Using FE model, effect of some parameters like billet initial dimension, flash thickness, lubrication (friction coefficient), billet initial temperature and heat treatment on the preform design and required forging load are investigated. Besides above parameters, distribution of temperature, stress, strain and residual stress in various steps of process are negotiated. It's worth to mention that regarding the part geometry and according to DIN EN 10243-1, the complexity factor of conical gear part is calculated as S2 and part material is 20MnCr5 steel. On the other hand, for better investigation of process from the viewpoint of strain distribution, material flow and reducing design and production costs, some experiments using physical modeling were performed. The obtained results were compared with numerical results in the isothermal state. Results showed good agreements with each other and proved effectiveness of physical modeling method in preform die design
TOPICAL NAME USED AS SUBJECT
Metal Forming
Forging
FEM
Preform Design
Physical Modeling
PERSONAL NAME - PRIMARY RESPONSIBILITY
جعفرپور، علی محمد
PERSONAL NAME - SECONDARY RESPONSIBILITY
زادشکویان، محمد، استاد راهنما
دادوندی‌پور، صمد، استاد مشاور
ملتجی‌حق، محمد، استاد مشاور
ELECTRONIC LOCATION AND ACCESS
Public note
سیاه و سفید
نمایه‌سازی قبلی
